Branża Chemiczna i Farmaceutyczna
Wibratory dla przemysłu chemicznego i farmaceutycznego
W sterylnych i higienicznych warunkach wibratory przemysłowe stawiają wysokie wymagania techniczne. NetterVibration dostarcza wibratory i sprzęt ze stali nierdzewnej, które są łatwe do czyszczenia. Nasze wibratory serii L mogą być obsługiwane sterylnym sprężonym powietrzem lub azotem, dlatego nadają się również do stosowania w pomieszczeniach sterylnych. Specjalne powłoki zwiększają także żywotność naszych napędów i chronią je przed agresywnymi środkami czyszczącymi i warunkami środowiskowymi.
Zwracamy uwagę na Państwa specyficzne warunki produkcji i zapewniamy rozwiązania dla obszarów zagrożonych wybuchem. NetterVibration dostarcza wibratory kategorii 2 i urządzenia odpowiednie do stosowania w strefach EX 1, 2, 21 i 22.
Nasze systemy wibracyjne delikatnie dozują i przenoszą pigułki, proszki i granulki. Oferujemy specjalne rozwiązania do przesiewania, zagęszczania, rozluźniania i rozdzielania materiałów sypkich ciał stałych.
Nasi doświadczeni w branży eksperci od zastosowań chętnie doradzą na miejscu i pomogą znaleźć i wdrożyć odpowiednie rozwiązanie dla Państwa zastosowania. Wspieramy Państwa, gdziekolwiek i kiedykolwiek potrzebujecie naszego doświadczenia.
Poziomowanie stożka materiału sypkiego - nawet przy niewielkiej przestrzeni
Klient z branży chemicznej napełnił pojemniki proszkiem do transportu. Ponieważ kąt tarcia proszku był stosunkowo stromy, transport w pojemnikach tworzył stożek materiału. Stożek należało wypoziomować, aby optymalnie wykorzystać przestrzeń w kontenerze.
Chociaż zawsze zaleca się stosowanie stołu wibracyjnego, gdy towary sypkie mają być spłaszczane, ta opcja nie była dostępna, ponieważ nie było wystarczającej ilości miejsca.
Klient zakupił pneumatyczny wibrator turbinowy serii NCT 29 E oraz pneumatyczny wibrator tłokowy serii NTS 50/01 EL. Oba wibratory pneumatyczne zapewniały ochronę obszarów zagrożonych wybuchem (ATEX) i zostały przymocowane do kontenerów za pomocą wsporników próżniowych z serii VAC 250 Twin GD.
Wibratory wyrównują teraz stożki i pozwalają optymalnie wykorzystać dostępną przestrzeń w pojemnikach. Ponieważ uchwyty próżniowe można montować w różny sposób, szybko i łatwo, nadają się one do częstych zmian z pojemnika na pojemnik.
Budowa systemu przenośnikowego o małej powierzchni
Klient z branży chemicznej, który produkuje dodatki do żywności i kosmetyków, potrzebuje pomocy przy problematycznej przestrzennie aplikacji tłoczenia dodatków. Produkty powinny być transportowane z leja w bardzo wąskim obszarze. Obszar był zbyt mały dla konwencjonalnych systemów przenośników, takich jak przenośniki taśmowe lub ślimaki. Ze względu na konfigurację istniejącego sprzętu nie wchodziło się w skład regału podłogowego do montażu systemu przenośnikowego. W dostępnej przestrzeni nie było nawet miejsca do przenoszenia części za pomocą lekko nachylonej rynny.
Klient kupił i zamontował zwisającą swobodnie ze stropu rurę przenośnikową wyposażoną w elektryczne wibratory zewnętrzne NEG 501140. Ponieważ przenośnik i wibratory są bardzo kompaktowe, ograniczona przestrzeń nie wpłynęła na konstrukcję ani montaż. Przepływ materiału został zmaksymalizowany.
Szybsze i dokładniejsze czyszczenie beczek z lepkich cieczy
Klient z branży chemicznej pracował z lepkim płynem, który był trudny do usunięcia z beczek. Mały otwór przepływowy, przez który musiała przepływać ciecz, utrudniał jej szybkie opróżnianie. Klient poprosił o rozwiązanie przyspieszające proces.
Kupił pneumatyczny wibrator tłokowy z serii NTS 180 NF, który miał wstrząsać beczkami. Natężenie przepływu lepkiej cieczy jest teraz znacznie wyższe, a beczki są całkowicie opróżnione.
Odłóż młotek na bok: tak można uniknąć powstawania mostów
Klient z branży chemicznej szukał rozwiązania do opróżniania swoich lejów, aby uniknąć zatorów i zatorów materiału - zwłaszcza w przypadku drobnych proszków i wilgotnych materiałów sypkich.
Wcześniej klient zatrudniał pracownika, który uderzał młotkiem w lejek. To kosztowało siłę roboczą i uszkodziło lejki.
Klient zakupił odkurzacze na sprężone powietrze serii PKL 740 ze sterowaniem automatycznym. PKL 740 automatycznie wybija lejki i wspiera przepływ materiału, unikając w ten sposób tworzenia się mostów.
Oddzielne części ceramicznych do badania
Firma zajmująca się technologią dentystyczną wykorzystywała ceramikę jako materiał do swoich produktów. Przed wypuszczeniem elementy obrabiane z ceramiki trzeba było jednak sprawdzić i zapewnić ich jakość. Pracownik podczas promocji sprawdził egzemplarze lampą i lupą. Jednak kawałki ceramiki zachodziły na siebie.
Klient nabył łatwy w czyszczeniu, elektropolerowany system przenośników ze stali nierdzewnej, wyposażony w wibratory tłokowe na sprężone powietrze serii NTK 8 AL (aluminium) i NTK 18 AL. NTK 8 AL została zamontowana na pierwszej rynnie w taki sposób, że oddzielała od siebie elementy ceramiczne. Obrabiane przedmioty obracały się podczas przechodzenia do następnej rynny, tak że druga rynna napędzana przez NTK 18 AL umożliwiała sterowanie detalami z drugiej strony.
Zagęszczanie pylistych materiałów sypkich i usuwanie stożków materiału przed wysyłką
Klient NetterVibration z branży przetwórstwa chemicznego napełnił jednocześnie sześć kartonów sypkimi towarami masowymi. Podczas napełniania utworzyły się stożki, które stały wyżej niż górna krawędź pudełka.
Klient zintegrował stół wibracyjny z NTK 8 AL i wibrował skrzynie podczas i po procesie napełniania. Spłaszczyło to stożek i umożliwiło napełnienie większej ilości towarów. Teraz więcej produktu można było przewozić każdym ładunkiem ciężarówki, co znacznie obniżyło koszty wysyłki.
Spaliny w wymienniku ciepła
Stwierdzono malejącą sprawność wymiennika ciepła w elektrociepłowni. Osady powstające na rurach z gazów spalinowych. Osady działały jak izolator i zapobiegały przenoszeniu energii przez ściany rur.
Elektrociepłownia zainstalowała na wymienniku ciepła kołatkę interwałową sprężonego powietrza Netter PKL 8000, sterowaną przez regulator czasu pracy AP 117, który umożliwia pojedyncze uderzenie co 30 sekund. Regularne stukanie zapobiega osadzaniu się osadów na rurach, poprawiając w ten sposób przenoszenie energii przez ścianki rur. Zwiększyło to znacznie efektywność i czas pracy systemu, a jednocześnie zwiększyło rentowność, ponieważ poprzednie czyszczenie specjalne nie było już wymagane.
Czyszczenie wymiennika ciepła - usuń popiół lotny
Operator bioelektrowni z północnych Niemiec używał biomasy jako źródła energii. Podczas opalania kotła biomasą powstał popiół lotny, który osadzał się na harfie wymiennika ciepła, zmniejszając tym samym efektywność procesu termicznego. W ten sposób popiół lotny stał się izolatorem dla harf i znacznie zmniejszył wymianę ciepła.
Klient zakupił kołatkę wysokoczęstotliwościową zasilaną sprężonym powietrzem serii NHK 25 i zainstalował ją na wymienniku ciepła. Uderzenia kołatki o wysokiej częstotliwości w harfy wymiennika ciepła powodują poluzowanie izolującego popiołu lotnego. Zwiększa to czas przemieszczania się systemu i sprawia, że żmudne i długotrwałe czyszczenie ręczne jest zbędne.
Mostkowanie i gromadzenie chemicznych materiałów sypkich
Klient NetterVibration z przemysłu chemicznego przetwarza drobne, sypkie towary sypkie przechowywane w 400-litrowym leju ze stali nierdzewnej. Klient miał znaczne trudności z przepływem materiału w leju. Opróżnianie nie było ciągłe, występowały nagromadzenia materiału, mostki, zsypy i materiał przylegał do wnętrza lejka. Kolejnym problemem było niepożądane mieszanie różnych produktów i partii. Ręczne uderzenia w ścianę leja były nieskuteczne i spowodowały szkody w obiekcie.
Aby rozwiązać ten problem, klient zainstalował na lejku kołatkę interwałową na sprężone powietrze Netter PKL 740 z płytą elastomerową EE i sterował nim za pomocą sterowania procesem NASmini8. Podczas opróżniania PKL 740 uderza w lejek trzy razy z rzędu i poprawia przepływ. Opróżnianie jest dokładne i umożliwia napełnienie pojemnika nowym produktem bez czyszczenia. Aby trwale uniknąć mostkowania, sterowanie sekwencyjne NASmini8 jest zaprogramowane tak, aby kołatka uderzała w lejek przez pięć sekund co dziesięć minut.
Rezultatem optymalizacji był stały przepływ materiału i unikanie tworzenia się mostków w leju. Eliminuje to prawdopodobieństwo niepożądanego mieszania produktów i partii, jednocześnie zwiększając ogólną wydajność i niezawodność.